在贵州亚狮龙，羽毛球制造发生“智变”

　　雪白的鹅毛在自动化流水线上轻盈流转，经过分拣、插球、注胶等38道工序，蜕变为赛场上的一颗颗标准羽毛球。

　　近日，满载成品羽毛球的货车从贵州亚狮龙体育文化产业发展有限公司(以下简称“贵州亚狮龙”)驶出，经广州出口至马来西亚、泰国、丹麦等60多个国家和地区。

　　自2017年全球知名羽毛球品牌“亚狮龙”在贵州锦屏成立贵州亚狮龙后，该公司以智能制造为牵引，让鹅毛变成“金羽”。

　　高光谱成像媲美“老师傅”眼力

　　羽毛片是羽毛球的核心原料，决定球的性能与成本。一只鹅仅有14片羽毛符合用球标准，且其长度、弧度和厚度要完全一致;专业比赛用球更要求羽毛片来自同一只鹅同一侧翅膀的同一部位，以确保羽毛球飞行的稳定性。因此，精准分拣成为羽毛球制作的关键环节。

　　贵州亚狮龙生产经理胡兵说，羽毛片精准分级是将天然羽毛制成标准化羽毛球的核心环节，直接决定羽毛球的飞行稳定性、耐用性与使用者的击球手感。羽毛片按品质分为不同等级，制成的羽毛球可分别用于专业赛事或业余训练，有虫蛀、裂纹的瑕疵羽毛片则要剔除。

　　传统羽毛球制造业仍停留在劳动密集型阶段，羽毛分拣这一环节完全依赖人工，极度考验“老师傅”的眼力，效率低且误差率高。

　　然而，在贵州亚狮龙的排毛车间里，羽毛分拣却是另外一番景象——一根根原毛上了排毛机后，就被光谱分拣机高效而迅速地精准分级。它利用高光谱成像技术在毫秒级时间内精准识别羽毛片的厚度、弯曲度及密度，自动完成分级。光谱分拣机筛选出的标准羽毛片厚度、弯拱度、毛杆直径几乎一样，其中毛杆直径误差不超过±0.05毫米。以往人工分拣日均处理约3公斤，现在利用光谱分拣机，效率提升了10倍，既提高了产能，又降低了工人的劳动强度。

　　风洞检测羽毛球品质

　　“亚狮龙”联合南京航空航天大学，利用空气动力学原理，通过设计吹风系统，在风洞中检测羽毛球动态稳定性。这一成果已被引入贵州亚狮龙。

　　在风洞检测车间，半成品羽毛球被自动化设备送入透明的检测风洞里。在模拟的真实飞行气流中，羽毛球会接受严苛测试。如果它可以原地上下移动、旋转直至稳定飘浮，就说明它的质量合格，可以投入市场。风洞旁的电脑显示屏实时跳动着数据，当测试结果栏显示“合格”，产品才能进入下一道工序;一旦有任何偏差，都将由系统自动分流至返工修复区。

　　“风洞检测是筑牢羽毛球‘飞行品质’的核心关卡。”胡兵介绍，“在风洞中，羽毛球会在模拟实际飞行的状态下，接受动态稳定性与旋转速度等关键指标的检测。”

　　胡兵表示，风洞检测技术价值在于它用“可量化、可复现的客观数据”，取代了传统依赖手感与目测的模糊标准。“这从根本上提升了良品率。”胡兵说。

　　技术升级保障订单生产

　　在贵州亚狮龙，从一根原毛到一颗成品球，流水线上的选毛、插球、走线、滚胶等38道工序几乎都在机械化支撑下进行。

　　“嗒嗒嗒、嗒嗒嗒、嗒嗒嗒……”在公司的生产车间，记者循声看到自动化勾线机有节奏地一次性完成勾线、打结、剪线头、定位等工序。

　　胡兵介绍，2017年生产线刚投运时，勾线环节仍处于半机械化状态，机器负责勾线，但接线、剪线等工作主要依赖人工。如今，设备已实现全自动化独立运行。

　　“过去每月生产3万打羽毛球，勾线环节需要50人到60人;现在每月生产30到40万打羽毛球，勾线环节仅需10余人。”胡兵说，采用自动化勾线机后，生产效率大幅提升，羽毛球的质量稳定性也显著改善。目前，贵州亚狮龙有近100台勾线机，累计节省人力300人至400人。

　　除了勾线，分选、刷胶、包装等多环节也已实现智能化、自动化升级，使公司各工序效率平均提升3倍到5倍，有力支撑了快速增长的订单量。

　　“智能化升级承载着我们对羽毛球性能的极致追求，也让我们在订单激增时，变得游刃有余。”胡兵说。

　　贵州亚狮龙2017年落户锦屏后，企地携手投资上亿元，在当地建设了占地180亩的贵州亚狮龙产业园，将小羽毛球做成大产业。

　　“今年一季度，公司生产羽毛球近150万打，产值达到1.7亿元，比去年同期增长了22%。”胡兵说。

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